Stof tot nadenken
Met groot gemak een windkracht van 6 à 7 Beaufort trotseren, zonder vormverlies met hoge snelheden vliegen, een duik in ijskoud zeewater, urenlang in de brandende zon op het strand… We staan er niet vaak bij stil, maar onze moderne vliegerstoffen moeten wel heel bijzondere eigenschappen hebben om aan onze wensen te voldoen.
Tot halverwege de vorige eeuw werd bijna elke vlieger nog van katoen, zijde of andere natuurlijke stoffen gemaakt. Hoewel deze stoffen nog steeds met enthousiasme worden toegepast, stellen we inmiddels hogere eisen aan onze vliegerstof. Het moet licht van gewicht, bijzonder sterk, luchtdicht, vochtbestendig, goed kleurbaar, flexibel en slijtvast zijn. Verder mag het weinig of liefst geen last hebben van krimp, rek en UV-licht. Het lijkt een bijna onmogelijke opgave en toch is men er in geslaagd om een dergelijke stof te produceren. De grondstof groeit niet meer aan een plant, maar is in de afgelopen eeuw door de mens ontwikkeld.
Historie
Duizenden jaren waren natuurlijke vezels als katoen, linnen, zijde en wol de enige vezels die beschikbaar waren. De vele nadelen zoals krimp, rek, kreukels, slijtage of het dienst doen als voedsel voor de motten, werden voor lief genomen. Halverwege de 17e eeuw zijn de eerste pogingen gedaan om een handgemaakte vezel te produceren. In de 17e en 18e eeuw werden echter nauwelijks resultaten geboekt. Pas aan het eind van de 19 e eeuw werden er belangrijke vorderingen gemaakt en in 1910 werd de eerste handgemaakte vezel, genaamd “Rayon” met succes commercieel geproduceerd.
In 1931 werd door Du Pont een historische stap gezet in de ontwikkeling van een vezel die “Nylon” werd genoemd. De vezel, die vanwege de moleculaire structuur ook wel “66” of ”6.6” genoemd werd, begon aan een ongekende opmars. In 1939 werd Nylon voor het eerst commercieel voor allerlei industriële toepassingen geproduceerd. Onder andere werd nylon gebruikt om naaigaren, touw, tenten en kousen van te maken. Nylon zorgde voor een ware revolutie in de synthetische industrie.
De eerste toepassing van nylon die raakvlakken had met onze huidige vliegerstoffen, is de nylon parachute tijdens de Tweede Wereldoorlog geweest. De parachute werd tot die tijd nog van zijde gemaakt. Vanaf het moment dat nylon succesvol werd, ontstonden er nieuwe synthetische stoffen. Het in de jaren dertig als bijproduct ontdekte “Polyester” kreeg opnieuw aandacht en werd verder ontwikkeld. Het tegenwoordig bijzonder veel gebruikte polyester is voor het eerst commercieel geproduceerd in 1953. Polyester is inmiddels de meest gebruikte synthetische vezel ter wereld. Nylon staat op een goede tweede plaats.
Nylon was bij de eerste ontdekking al een dunne vezel, maar het kon nog veel dunner. Eind jaren tachtig werd de eerste microvezel commercieel geproduceerd. Er zijn diverse wetenschappelijke definities voor de maximale afmetingen van een microvezel. Het komt er op neer dat een microvezel de dunste en meest fijne handmatig geproduceerde synthetische vezel is in een variëteit van onder andere polyester en nylon. Om een idee te krijgen: een menselijke haar is meer dan 100 maal dikker dan een gemiddelde microvezel en een rol van 10 km van een dergelijke vezel weegt ongeveer 30 gram. Deze microvezel is de grondstof voor de meest moderne vliegerstoffen van vandaag.
Vezelrijke stof
De basis voor onze stof wordt gevormd door de uit de aardolie-industrie verkregen synthetische polymeren nylon of polyester, die tot een vezel worden gevormd. Bij nylon hebben we te maken met twee basissoorten: Nylon 6 en Nylon 6.6. Bij onze stoffen wordt veel gebruik gemaakt van Nylon 6.6, die sterker is dan de Nylon 6. Deze aanduiding geeft de samenstelling weer van deze stof. De eerste 6 staat voor de 6 koolstoffen van het carbonzuur en de tweede 6 staat voor de 6 koolstoffen van het aminozuur.
Om een vezel te maken wordt een gesmolten polymeer onder druk door een spinkop geperst en weer afgekoeld. De spinkop bestaat uit tientallen, zeer kleine, gaatjes met een grootte van 5 tot 15 micron (1 micron is een duizendste deel van een millimeter). De dunne draadvormige polyamide vezel die nu ontstaat, wordt vervolgens nog eens flink in lengte opgerekt. Deze basisvezel wordt wel filament genoemd.
De filamenten worden hierna gebundeld tot een yarn en soms nog gedraaid. Deze yarn wordt tenslotte gebruikt als grondstof om de vliegerstof te weven. De yarn bestaat dus uit een groot aantal zeer dunne filamenten. De yarns worden al tijdens hun productie voorzien van een behandeling die ervoor zorgt dat de UV-bestendigheid toeneemt. Een yarn is het meest elementaire materiaal dat geschikt is voor het weefproces.
De hoeveelheid filamenten, de uiteindelijke dikte en gewicht van de yarn bepalen in hoge mate de sterkte en kwaliteit van de yarn. Het systeem waarbij het gewicht wordt gemeten van een bepaalde lengte van een yarn werkt met de eenheid denier. Een denier is het gewicht in gram van 9.000 meter van een bepaalde yarn. Eén denier of “den” is 1 gram per 9000 meter. Officieel is het aantal denier het aantal eenheden gewicht van 0,05 gram waaruit een lengte van 450 meter yarn bestaat, hetgeen eenzelfde resultaat oplevert.
Het deniersysteem is wereldwijd in gebruik, maar in veel landen is de deniermethode vervangen door het texsysteem. Een tex is het gewicht in gram van 1.000 meter van een bepaalde yarn. Bij onze stoffen wordt de dtex ook veel gebruikt. Dit is weer een afgeleide van de tex: 1 tex = 9 den = 10 dtex. Bij veel stoffen worden twee eenheden vermeld. In dat geval worden meestal de dtex en de denier gebruikt. Bijvoorbeeld: 22 dtex/20 den.
Schering en inslag
Honderden rollen met elk honderden kilometers yarn worden bij de weefmachines geïnstalleerd. De vliegerstof kan nu worden geweven. De yarns worden als kettingdraden, ook wel schering genoemd, met wel 10.000 stuks op een rij gespannen in een weefmachine. De draden die hier haaks op staan worden de inslag genoemd.
De yarn die als kettingdraad in de lengte van de stof loopt en haaks staat op de inslagrichting wordt meestal met de Engelstalige term “warp” aangeduid. De warprichting wordt ook wel machine direction genoemd. De yarn die loopt in de breedte van de stof, van zijkant naar zijkant, wordt ook wel fill of weft genoemd. Elke fill-lengte yarn per stuk wordt een pick genoemd. De Nederlandse vertaling van warp en fill zal bekend voorkomen: “schering en inslag”.
De diagonale richting in een geweven stof is de bias. Deze richting staat 45 graden op de warp- en fillrichting. In deze diagonale richting is de rek van een stof het grootst. De stabiliteit van de stof in de biasrichting wordt sterk bepaald door de behandeling, waaronder de coating, en de weefmethode van de stof.
Het weefproces
De uiteindelijke stof ontstaat door het weven van de warp- en filldraden. De filldraden worden tussen de warpdraden door gevlochten. De modernste weefmachines werken niet meer met een schietspoel of een shuttle die de filldraden heen en weer schieten, maar met lucht- of waterstraalsystemen.
luchtstraalsysteem
In het figuur is een opstelling van een luchtstraalsysteem te zien. De yarn komt van de spoel (1) en gaat door middel van aandrijfrollen langs een meetopstelling (2). Om de yarn recht aan te voeren, wordt hier een luchtstroom in tegengestelde richting van de yarn langs de vezel geblazen. Dan wordt er een lus gevormd, die ervoor zorgt dat de toevoer gelijkmatig blijft (3). Vervolgens komt de yarn in de belangrijkste luchtstroom, die hem in de stof brengt (4). Om de yarn mooi recht te houden worden er ook halverwege de breedte van de stof luchtstromen gebruikt (5).
Het aantal picks (een fill-lengte yarn) per minuut lag met de oudere shuttlemachines op 100-200 per minuut. Het aantal picks met de lucht- of waterstraalmethode gaat nu al naar 1200 per minuut! Om begrijpelijke redenen wordt er alles aan gedaan om de kans op draadbreuk halverwege het weven te beperken tot een absoluut minimum. Het gehele weefproces is dan ook zeer geavanceerd en bij de meeste fabrikanten lasergestuurd. Een continue controle waarborgt een hoge kwaliteit.
De golfbeweging die door het weven ontstaat, bepaalt de spanning en de vervorming van de draden in het doek. De plooiing die ontstaat wordt aangeduid met de Engelse term “crimp” (niet te verwarren met onze term krimp). Crimp is de mate waarin de yarns meer of minder golvend elkaar kruisen en ontstaat door de manier van weven. De mate van crimp kan variëren van een stof met een grote dichtheid van de golvende bewegingen van de yarns (zoals bij onze spinnakers) tot een stof waarbij er nauwelijks sprake is van een golvende beweging van de yarns.
macro opname van een weefpatroon; van linksboven naar rechtsonder de warpdraden
Meer crimp geeft meer elasticiteit en daarmee sterkte aan de stof. Crimp heeft in zekere zin dus een positief effect op de belastbaarheid van de stof, maar tegelijkertijd een negatief effect op de hoeveelheid rek. Als de crimp door de weefmethode groter wordt dan zal de rek bij belasting ook groter worden. De rek wordt voor een belangrijk deel bepaald door de hoeveelheid crimp, de dichtheid waarmee geweven wordt en uiteraard de weerstand tegen rek van de basisvezel zelf.
De rek die ontstaat bij belasting zal zowel in de lengte- als in de breedterichting de stof vervormen. Normaal gesproken zal deze rek weer opgeheven worden als de belasting stopt. Bij rek in de biasrichting is de kans op blijvende vervorming een stuk groter. Hoe dichter de stof is geweven, hoe kleiner dit risico is. Om de rek in alle richtingen zo minimaal mogelijk te maken, wordt er bij voorkeur gewerkt met gebalanceerd geweven stoffen. Hierbij maakt men gebruik van een gelijk aantal vezels met dezelfde sterkte in zowel de lengte- als breedterichting van de stof. Dit zorgt voor een gelijke rek en sterkte in beide richtingen.
Om een stof gebalanceerd te noemen, moet de stof in warp- en fillrichting minder dan 15% afwijken in breeksterkte. In onze stoffen is dat meestal het geval. Als een stof gebalanceerd is, heeft dat normaal gesproken ook een gunstig effect op de rek in diagonale richting. Niet gebalanceerde stoffen komen veel voor in de zeilwereld, waar het soms prettig is in een bepaalde richting heel veel treksterkte te hebben, terwijl het gunstig kan zijn voor het totale gewicht om in de andere richting een lichtere en minder sterke vezel te gebruiken.
Een andere methode om de rek zoveel mogelijk te beperken, is een speciale behandeling na het weefproces. Voorbeelden hiervan zijn een speciale warmtebehandeling en een coating. De warmtebehandeling zorgt ervoor dat de stof zal krimpen. De vezels komen hierdoor dichter bij elkaar te liggen en vooral de diagonale rek vermindert hierdoor sterk. De coating zal later in dit artikel behandeld worden.
Bij het weven wordt ook het patroon bepaald. Ripstop is bij de vliegerstoffen een veel gebruikt patroon, waarbij zowel in warp- als fillrichting op een bepaalde afstand een dubbele of driedubbele yarn op dezelfde wijze geweven wordt. Dit moet een eventuele scheur voortijdig stoppen. Ook niet zichtbare, kleine scheurtjes in de coating of het geïmpregneerde materiaal worden hierdoor gestopt.
ripstop patroon
Voor vliegerstoffen is de meest toegepaste weefmethode de “plain weave”. Elke warp- en fillyarn passeert hierbij boven- en onderdoor steeds een andere yarn onder een hoek van 90 graden. De plain-weavemethode wordt “even weave” genoemd als het aantal yarns per inch in zowel de warp- als fillrichting gelijk is. Er bestaat ook een “Dutch weave”. Hierbij zijn de yarns in de warprichting sterker/zwaarder dan in de fillrichting. De yarns in de fillrichting worden hierbij strakker naast elkaar geweven, waardoor een extra dichte, sterke en minder rekgevoelige stof ontstaat.
Kleuren
Na het weven zal de stof eerst gewassen worden om alle restanten van het weefproces kwijt te raken. De stof zal nu gekleurd of gecoat worden. De volgorde is afhankelijk van de fabrikant. Porcher Marine brengt bijvoorbeeld eerst de kleur aan en daarna de coating, terwijl Carrington eerst coat en daarna pas de kleur aanbrengt. Het kleuren heeft in beide gevallen een positief effect op de slijtvastheid en levensduur van de stof. De veelgebruikte Engelstalige term voor dit kleuringsproces is Dyeing.
Bij deze kleuringsmethode wordt een synthetische kleurstof aangebracht op de synthetische stof. Dit is een chemisch proces waarbij de stof en de kleur bij een temperatuur van ongeveer 100°C tot 120°C samengevoegd worden. Dit proces kan op diverse manieren worden uitgevoerd. Een veel voorkomende werkwijze is de stof impregneren door hem door een bad met oplosmiddel (bijvoorbeeld water) met de kleurstof te halen.
Nadat de kleur gefixeerd is gaat de stof door een oven voor een warmtebehandeling. De kleur wordt hierbij nog verder gefixeerd en de stof extra gedroogd. Na het fixeren van de kleur en voor het coatingproces wordt de stof opnieuw aan een strenge kwaliteitscontrole onderworpen.
Coaten
De stof nadert nu zijn eindfase in de productie: de coating. Normaal gesproken is dit een chemisch proces, maar Porcher Marine heeft sinds enkele jaren naast een organische ook een milieuvriendelijke methode op waterbasis ontwikkeld.
De coating is een afwerking van de stof, waarbij de stof van bepaalde eigenschappen wordt voorzien die als basis ontbreken bij die stof. Eigenschappen die uiteindelijk bepalen waar de stof wel en juist niet geschikt voor is. De belangrijkste eigenschappen die worden verbeterd, zijn: de luchtdichtheid, de treksterkte van de stof in biasrichting, UV-bescherming, slijt- en vormvastheid, rekbestendigheid en uiteraard de waterdichtheid.
Er zijn verschillende werkwijzen om de coating aan te brengen. Bij dubbelzijdig gecoate stoffen wordt er meestal gebruik gemaakt van impregneren. Hierbij wordt de stof ondergedompeld in een bad met het coatingmateriaal. Bij grote parapent-spinnakerfabrikanten is enkelzijdige coating erg gebruikelijk. De belangrijkste redenen hiervoor zijn dat de stof lichter blijft, zachter is en soepeler en elastischer wordt. Bij enkelzijdige coating wordt de stof langs een scherpe rand geleid, waarbij een flinterdunne laag coating op de stof wordt aangebracht.
De coating zal, ook als hij slechts aan één zijde wordt aangebracht, ook zijn uitwerking hebben op dieper liggende nylondraden. Als de stof enkelzijdig gecoat is wordt er meestal ook een water repellant behandeling toegepast, zodat de stof toch aan beide zijden waterafstotend is. In principe is elke microvezel vanwege zijn constructie al water repellent, maar de stof kan ook een speciale water repellent behandeling ondergaan, waardoor hij extra water afstotend wordt gemaakt. Een water repellent behandeling wil niet zeggen dat de stof waterproof bestand is tegen water. Een goede water repellent stof heeft als kenmerk dat water er als parels vanaf valt. In tegenstelling tot een echte waterproof behandeling zal een stof die water repellent is onder hydrostatische druk wel vocht opnemen.
Als een stof enkelzijdig gecoat is, kan de fabrikant of zelfbouwer van een matras kiezen welke zijde hij aan de buitenzijde van de matras gebruikt. Bij paraglyders is de luchtdichtheid van zeer groot belang. Deze luchtdichtheid wordt voor een belangrijk deel gegarandeerd door de coating. Als de coating aan de buitenzijde wordt gehouden, is de kans op beschadiging te groot, daarom wordt de coating hier altijd aan de binnenzijde gehouden. Omdat bij matrassen het vochtprobleem meestal van groter belang is dan de luchtdichtheid op langere termijn, is het logischer om de coating hier wel aan de buitenzijde aan te brengen. De meeste vliegerstoffen zijn echter aan beide zijden gecoat.
Er zijn verschillende coatingmethoden mogelijk. De belangrijkste twee mogelijkheden zijn de polyurethane en siliconen coating. De meest gebruikte vorm is de polyurethane coating, die gebruikt wordt op basis van een speciaal oplosmiddel of op basis van water. Vanwege milieutechnische redenen worden er steeds meer urethane coatings op waterbasis gebruikt.
Een siliconen coating maakt de stof erg glad en zeer goed vochtbestendig. Ook wordt de stof bij een siliconen coating sterker, vanwege het feit dat de vezels bij deze coating meer “langs elkaar heen glijden” in plaats van de methode bij een urethane coating, waarbij ze met elkaar verbonden worden. Een siliconen coating heeft bij dezelfde effectiviteit tevens een lager gewicht dan een polyurethane coating. Een nadeel van een siliconen coating is de minimale hechting. Een reparatie met tape is bijna onmogelijk. Ook het hechten van bijvoorbeeld inkt of verf van een logo gaat bij deze coating moeilijker. Er zijn relatief weinig fabrikanten die werken met een siliconen coating.
Naast de diverse grondstoffen die voor de coating worden gebruikt is, ook de hoeveelheid coating en de manier waarop het wordt aangebracht bepalend voor de uiteindelijke eigenschappen die het toevoegt aan de stof. Zo zijn er coatings waarbij de verminderde rek en toegenomen sterkte van de stof ten koste gaan van de porositeit. Deze coating maakt de stof bijzonder geschikt voor een profiel in een matras, maar zeer ongeschikt voor het boven- of onderdek. Porositeit speelt bij een profiel geen rol, maar de sterkte en vormvastheid juist wel. Anderzijds zijn er coatings die zeer UV-bestendig, soepel, sterk en waterbestendig zijn. Deze zijn weer prima geschikt voor het onder- of bovendek van een matras.
Tenslotte bepaalt de coating in grote mate het gevoel dat je hebt als je de stof aanraakt. De stof kan bijvoorbeeld hard, zacht, vettig, soepel of knisperend aanvoelen. In het jargon wordt dit gevoel met de Engelstalige term “hand” aangeduid.
Na de coating wordt de stof nog eenmaal gedroogd en weer onderworpen aan een uitgebreide kwaliteitscontrole. De stof is nu klaar om naar de naaiateliers te worden getransporteerd.
Rek
De term rek komt in verschillende fasen van de productie steeds weer naar voren. De belangrijkste factoren voor rek zijn crimp, dichtheid van de weefmethode, rek van de yarns zelf en de coating. Bovendien doet rek zich sneller voor bij een vochtige stof.
In principe is de techniek bij het weven van synthetische stoffen zodanig dat altijd de yarns van de warprichting op en neer gaan over de yarns van de fillrichting. Dit heeft als gevolg dat de crimp (het “op en neer plooien” van de yarns) in de warprichting altijd groter is dan in de fillrichting. Ook al wordt dezelfde dikte en hoeveelheid draden voor warp en fill gebruikt, dan nog zorgt deze manier van weven ervoor dat de warprichting in principe minder “strak” staat en dus gevoeliger is voor rek en vervorming.
Bij praktisch alle stoffen is de rek in de lengte, breedte en diagonale richting verschillend. Zelfs bij gebalanceerd geweven stoffen kan de rek in lengte- en breedterichting nog wel meer dan 10% afwijken. Het maakt dus uit of de stof in de lengte-, breedterichting of diagonale richting in onze vliegers gebruikt wordt.
De rek in de lengte- en breedterichting is, afhankelijk van de stofsoort en weefmethode, gelukkig meestal zeer beperkt. Onze stoffen worden zoveel mogelijk met bijzonder dunne yarns geweven. De crimp wordt hierdoor zeer beperkt, zodat de rek voornamelijk afhankelijk is van de eigenschappen van de yarns zelf. Bovendien worden onze stoffen zoveel mogelijk gebalanceerd en met een grote dichtheid geweven, hetgeen de beperking van rek ook ten goede komt.
Waar de yarns in de warp- en fillrichting nog enige weerstand bieden aan de rek is dat in de biasrichting veel minder goed mogelijk. Hier is de dichtheid van de weefmethode en de coating van de stof dan ook van groot belang voor de
bestrijding van rek. Hoe meer de stof gebalanceerd wordt geweven, hoe beter dat ook is voor de beperking van diagonale rek.
In tegenstelling tot de rek in de warp- en fillrichting, kan de diagonale rek zich veel minder goed herstellen. Rek in de diagonale richting is dan ook een belangrijke veroorzaker van vervorming en porositeit.
Voor wat betreft rek is er enorm veel verschil per stof. Er zijn diverse stoffabrikanten die in hun assortiment diverse kwaliteiten stof en afwerkingsvormen hebben, waarbij de rek per stof ook steeds verschillend is. Er zijn dan ook voldoende vliegerfabrikanten die in één vlieger meer dan één soort stof gebruiken. Voor elk vliegeronderdeel de stof met de juiste specificaties.
Rek is zeer vervelend, maar zonder kunnen we niet. De stof is tenslotte zeer licht en de belasting is zeer variabel en soms bijzonder explosief. Deze tegenstrijdigheden worden goed ondervangen door een eigenschap als rek. Vanwege de rek wordt de stof elastisch en is het in staat grote hoeveelheden energie te absorberen. Het is zelfs zo dat de scheurbestendigheid omgekeerd evenredig is aan de stijfheid van de coating. Als de coating harder/stugger wordt, zal niet alleen de rek afnemen, maar ook de scheurbestendigheid.
UV gevoeligheid
Waarschijnlijk is de grootste vijand van onze vliegerstof UV-licht. UV-straling tast de structuur van de vezels aan. Het licht gaat door de volledige stof heen. Het gevolg is dat de stof over de gehele “diepte” hard en bros kan worden. Ook kan UV-straling de oxidatie aan het oppervlak versnellen. Oxidatie is de reactie van de stof met zuurstof en dit proces wordt behalve door UV-licht ook door hitte, water en zuren versneld. In feite ondergaat de stof een verouderingsproces onder invloed van UV-licht.
De yarns worden al voor het weefproces voorzien van UV-blokkers, maar ook de kleur en de coating van de stof helpen mee om de stof te beschermen. UV-straling tast echter alle materialen aan, dus naast het doek ook de coating. Hierbij is een siliconen coating duidelijk beter bestand tegen UV-licht dan een polyurethane coating.
Voor wat betreft de kleur zijn de ontwikkelingen de afgelopen jaren enorm geweest. Zwart was 15 jaar geleden nog nauwelijks bruikbaar vanwege een slechte UV-bestendigheid, terwijl zwart nu bij veel stoffenfabrikanten juist zeer UV-bestendig is. Hoewel de UV-bestendigheid van kleuren per fabrikant zeer verschillend kan zijn, is een fluorescerende kleur nooit bijzonder UV-bestendig en ook roze staat bij de meeste fabrikanten onderaan de lijst. Wit, wereldwijd de meest verkochte kleur, is doorgaans goed UV bestendig.
De UV-bestendigheid van een stof kan gemeten worden. De waarde geeft de mate aan waarin zonlicht effect heeft op de stof en wordt meestal aangeduid met “UV-resistance”. De UV-bestendigheid van een stof wordt meestal uitgedrukt in de tijd die nodig is om de stof, die aan zonlicht wordt blootgesteld, de helft van zijn breeksterkte te laten verliezen. Er zijn vezels die na 10 weken blootstelling aan zonlicht meer dan 50% van hun sterkte verliezen.
We moeten ons tevens realiseren dat UV-licht relatief kortgolvig is en dus eenvoudig verstrooid. UV-licht is overal; niet alleen in de zon, maar ook in de schaduw.
Stofsoorten
De twee meest gebruikte stofsoorten zijn spinnakerpolyester en spinnakernylon. De basisvezel voor beide soorten is op ongeveer dezelfde wijze gefabriceerd.
Polyester is erg sterk (maar minder sterk dan nylon) en flexibel, heeft minder last van rek dan nylon en is bijzonder waterafstotend. Minder gunstig is de mate waarin de vezel bestand is tegen slijtage. De luchtdichtheid kan door kreuken en zware belasting sneller achteruit gaan dan bij nylon. De UV-bestendigheid van polyester is beter dan die van nylon, waardoor de kleuren van deze stof vaak langer mooi blijven. Het wordt vooral gebruikt bij trickvliegers en éénlijners.
Spinnakernylon is zeer slijtvast, relatief voordelig, heeft een hoge flexibiliteit en is zeer sterk. De verhouding tussen het gewicht en de sterkte is bij een nylonvezel gunstiger dan bij een polyestervezel. Ook de UV-bestendigheid is goed, maar minder dan die van polyester. Een nadeel aan nylon ten opzichte van polyester is wel het hoge rekpercentage en de gevoeligheid voor water. Omdat ongecoat nylon eenvoudig water absorbeert en hierdoor uit kan zetten, moet deze stof altijd goed drogen voordat ze wordt opgeborgen.
Ten slotte
Vliegerstof; van licht tot zwaar, van flexibel tot stug, het is duidelijk dat de productie van onze vliegerstoffen hoogwaardige technologie kan worden genoemd en onlosmakelijk verbonden is met de toepassing van de stof. De ontwerper moet rekening houden met de specificaties van de beschikbare stoffen en de stoffenfabrikant zal telkens weer trachten aan de wensen van de ontwerper tegemoet te komen.
Een samenspel, dat in de toekomst nog tot veel schitterende vliegers zal leiden.
Ad Branger
on kite-festival Renesse.
More info on; www.designkites.com/wp/calender
